東莞羞羞视频在线观看告訴（sù）您注塑機工藝條件的程序控製

大家都知道注塑機的程序控製方式各式各樣，有注射速度控製、注射壓力控製、注入模腔內塑料填充量的（de）控製、螺杆（gǎn）的背壓和（hé）轉速的（de）控製等。實現工藝過（guò）程控製的目的是提高塑件質量，使注塑機的效能得到最大限度的發（fā）揮（huī）。

一、注（zhù）射速度的程序控製

1、注射速度的程序控製是將螺杆的注射行程分為3~4個階段（duàn），在每個（gè）階段中分別使用各自適（shì）當的注射速度（dù）。例如，在熔融塑料（liào）剛開始通過（guò）澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法，可（kě）以防止溢（yì）料、消除流痕和（hé）減少（shǎo）塑件的殘餘應力等。

2、低速充（chōng）模時流速平穩，塑件尺寸比（bǐ）較穩定，波（bō）動較小，塑件內應（yīng）力低，塑件內外各向應力趨於一致（例如將PC塑件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的塑件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別（bié）是（shì）澆口前後料的溫差大（dà），有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容（róng）易使塑件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而（ér）且使機械強度大（dà）大降低。
3、在高速注射時，料流速度（dù）快，當高速充（chōng）模順利時，熔體很（hěn）快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也慢，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高（gāo）速充（chōng）模能改進塑件的光澤度和平滑度，消除了熔接（jiē）痕現象和分層現象，收縮凹陷（xiàn）小，顏色均勻一致，對塑件較大部分能保證豐滿。但容易產生塑件發胖起泡或塑件發黃，甚（shèn）至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不（bú）均勻的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使（shǐ）塑件表麵產生雲霧斑。

下列情況可（kě）以考慮（lǜ）采用高速高壓注射

1.  塑料熔體黏度高，冷卻速度快，長流程塑件采用低壓慢（màn）速不能（néng）完全充滿型腔各個角落的。

2. 壁厚太薄（báo）的塑件，熔（róng）體到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔體能量大量消（xiāo）耗以前（qián）立即進入型腔的。
3. 用玻璃纖維（wéi）增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差（chà），為了得到（dào）表麵光滑而均勻的塑（sù）件（jiàn），必須采用高速高壓注射的。
4、對高級精密（mì）塑件，厚壁塑件，壁厚變化大的塑件及具有較（jiào）厚突緣和有加（jiā）強筋的塑件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

二、注射壓力的程序控製

1、通（tōng）常將注射壓力的控製分為一次注射壓力、二次注射壓力或（huò）三次以上注射壓力的控製。

2、壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防（fáng）止溢（yì）料或缺料等（děng）都是（shì）非常重要的（de）。模塑件的比容取決於保壓階段澆口（kǒu）封閉時的熔體壓（yā）力和溫度。如果每（měi）次從保壓切換到塑件冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽塑件的比容就不會發（fā）生改變。在恒定的模塑溫度下，決定塑件尺寸最（zuì）重要的參數是保壓壓力，影響塑（sù）件（jiàn）尺寸公（gōng）差最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如，在充模結束後，保壓壓力立即降低，當（dāng）表層形成一（yī）定厚（hòu）度時，保壓壓力再（zài）上升，這樣可以采用低合模力成型（xíng）厚（hòu）壁的大塑件，消（xiāo）除縮痕和（hé）飛邊。

3、保壓壓力和速度通（tōng）常是塑料填充模腔時最（zuì）高（gāo）壓力和速度的50%~65%，即保壓壓力比注射（shè）壓力低約0.6~0.8MPa。由（yóu）於保（bǎo）壓壓力（lì）比注射壓力低，在保壓時間內，油泵的負荷（hé）低，使油泵的使用（yòng）壽命得以延長，同時油（yóu）泵電（diàn）機的耗電量也降低了。
4、三級壓力注射既能（néng）使塑件順利充模，又不會出現熔接（jiē）痕、收縮（suō）凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於薄（báo）壁塑（sù）件、多（duō）腔小件、長流程大型塑件的注塑，甚（shèn）至型腔配置不（bú）太均衡及合模不太緊密的（de）塑件的注塑（sù）都有好處。

三、注入模腔（qiāng）內塑料（liào）填充量的程序控製

采用預先調節好（hǎo）一定（dìng）的計量，使得在注射行程的終點（diǎn）附近，螺（luó）杆端部仍殘留有少量（liàng）的熔體（緩衝量（liàng）），根據模（mó）內（nèi）的填充情況進一步施加注射壓力（二（èr）次注射壓力或三次注射壓力），補充少許（xǔ）熔體。這樣，可以（yǐ）防止塑件凹陷或調節塑件的收縮率。

四、螺杆背壓和轉速的程序控製

高（gāo）背壓可以使熔體獲得強剪切力，低轉速也會使塑料在料筒（tǒng）內得到較長的塑化時間。因此目前較多地（dì）使用了對背壓和轉速同時進（jìn）行（háng）程序設計的控製。例如，在螺杆（gǎn）計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低（dī）轉速，較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，最後在低背壓、低轉速下進行（háng）塑化，這樣，螺（luó）杆（gǎn）前部熔體的壓力（lì）得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的精確（què）程度（dù）。過高（gāo）的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構和料筒螺杆機械磨損增大；預塑周期延長，生產效（xiào）率下降（jiàng）；噴嘴容易發生流延，再生料量增加；即使（shǐ）采（cǎi）用自鎖式噴嘴，如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力，也會造成疲勞破（pò）壞（huài）。所以（yǐ），背壓壓（yā）力一定要調得（dé）恰當。

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