立（lì）新告訴您，注塑成型工藝（yì）有哪些？

注塑成型工藝是指將熔融的原料通（tōng）過加壓、注入、冷卻、脫離等（děng）操作製作一定形狀的半成品件的工藝過程。塑件的（de）注塑成型工藝過程主要（yào）包括合模-——填充——(氣輔，水輔（fǔ）)保（bǎo）壓——冷卻——開模——脫模等6個階（jiē）段。
填充階段（duàn）:
填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際（jì）生產中，成型時間（或（huò）注（zhù）塑速度（dù））要受（shòu）到很多條件的製約。
高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在（zài）粘度下降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填（tián）充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明（míng）顯，於是速率的效用占了（le）上風。
低速填充。熱傳導（dǎo）控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動（dòng）阻力（lì）較大。由於熱（rè）塑（sù）料補（bǔ）充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速為冷模（mó）壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。
由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前（qián）麵的（de）塑料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中（zhōng）滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也不（bú）同），造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔（róng）接痕不僅影響塑件外觀，而且其微觀結構鬆散，易造成應（yīng）力集中（zhōng），從而（ér）使（shǐ）得（dé）該部分的強度降低而發生斷裂。
一般而言，在（zài）高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度較佳。因為（wéi）高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性（xìng）相對較好，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的溫度較為接近（jìn），熔（róng）體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。
保壓階段（duàn）:
保壓階段（duàn）的作用是持續（xù）施加壓（yā）力，壓實熔體，增加（jiā）塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快（kuài），熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力（lì）很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高（gāo）值。
在保壓階（jiē）段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較（jiào）高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中（zhōng）塑料流（liú）速（sù）極低，流動不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓（yā）過程的主要因素（sù）。保壓過程（chéng）中塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需（xū）要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖模。漲模力在正常情形（xíng）下會微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在（zài）選擇（zé）注塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有效進行保壓。
在（zài）新的注塑環境條件（jiàn）下，我們需考慮一些新的注塑工藝，比如說氣輔成型，水輔成型，發泡注塑等
冷卻階段:
在注塑成（chéng）型模具中（zhōng），冷卻係統的（de）設計（jì）非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才（cái）能避免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻（què）時間占整個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均（jun1）勻更會進（jìn）一步造成塑料製品的翹曲變形。
根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分（fèn）兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑（sù）料（liào）製品在（zài）模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後（hòu）散溢於空（kōng）氣中。
注塑成型（xíng）的成型周期由合模時間、充填（tián）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及（jí）產量大小。脫模階段塑料（liào）製品溫度應冷卻（què）至低於塑料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現（xiàn）象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
影響製品冷卻（què）速率的因素有：
塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成（chéng）正比，或是與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。
模具材料及其冷卻方式。模具材（cái）料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間也越短（duǎn）。
冷卻水管（guǎn）配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。
冷卻液流量（liàng）。冷卻水流量越大（一（yī）般以達到紊流為佳），冷卻水（shuǐ）以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。
冷卻液的性（xìng）質。冷卻液的粘度（dù）及熱傳導係數也會影（yǐng）響到模具的熱傳導效果。冷（lěng）卻液粘度越低，熱（rè）傳導係數越高，溫度越低，冷卻效果（guǒ）越佳（jiā）。
塑料選（xuǎn）擇（zé）。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷（lěng）的地（dì）方傳導速度的量度。塑料熱傳（chuán）導係數越高，代表熱傳導效果越佳，或是塑料（liào）比熱（rè）低，溫度容易發生（shēng）變化（huà），因此熱量（liàng）容易散逸，熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。
加工參數設定。料（liào）溫越高（gāo），模溫越高，頂出溫（wēn）度越低，所需冷卻時間越（yuè）長。
冷卻係統（tǒng）的設計規則:
所設計（jì）的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而（ér）迅速。
設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組裝。
設（shè）計冷卻（què）係統時（shí），模具設計（jì）者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸（cùn）、孔的（de）長（zhǎng）度、孔的種類、孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱（rè）性質。
脫模階段:
脫模（mó）是一個注塑（sù）成型循環中的最（zuì）後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對（duì）製品的質（zhì）量有很重要的影響，脫（tuō）模方式（shì）不（bú）當，可能會導致產品在脫模時受力（lì）不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的（de）方式主要有（yǒu）兩種：頂杆脫模（mó）和脫料板脫模。設計模具時要根據產（chǎn）品的結構（gòu）特點選擇合適的（de）脫模方式，以（yǐ）保證產品質量。
對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均（jun1）勻（yún），並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強（qiáng）度和（hé）剛度最大的地方，以免（miǎn）塑件變形損壞（huài）。
而脫料板則（zé）一般用於深腔薄壁容（róng）器以及不允許有（yǒu）推杆痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是脫模（mó）力大且均（jun1）勻（yún），運動平穩，無明顯的遺留痕跡。