羞羞视频在线观看告訴你，塑膠注塑（sù）件料花如何改善的5個方法

       料花均產生於從流料前端射出的揮發物。例如，降解料花是熱塑性塑料受熱後發生部分降解，以及氣體分解時形（xíng）成小氣泡分布在塑件表麵上，這些小氣泡在塑件（jiàn）表麵留下的痕跡一般排布成“V”形，“V”字的（de）尖端背向澆口（kǒu）中心（xīn）。又如水氣料花產生的主要原因是原料中水分含量過高，水分揮發時產生的氣泡（pào）導致塑件表麵產生料（liào）花，特別是聚（jù）酰（xiān）胺（àn）和聚酸酯等（děng）高吸水性樹脂，如果熔料中的水分揮發產生的氣體（tǐ）不能完全排出時，就會在塑件（jiàn）表麵形成水氣料花。
       塑料在充模過程中受到氣體的幹擾（rǎo）常（cháng）常在製品表麵出現料花（huā）斑紋或微小氣泡或製（zhì）品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中（zhōng）含有水分或易揮發物質或潤滑劑過（guò）量，也可能是料溫過高塑料（liào）受熱時間長發生降解或排氣不良而產生降解氣。
一、設備方（fāng）麵：
噴嘴孔太小、物料在噴嘴處（chù）流涎或（huò）拉絲、機筒或噴嘴有障礙物，高速（sù）料流（liú）經過時產生摩擦熱使（shǐ）料分（fèn）解。
二、模具方麵： 
由於設計上的缺陷，如：澆口（kǒu）位置不佳、澆口（kǒu）太小、多澆口（kǒu）製件（jiàn）澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合（hé）理使模溫差異（yì）太大等造成熔料在模（mó）腔內流動不連（lián）續，堵塞了（le）空氣的通道。 
模（mó）具（jù）分型麵缺少必要的（de）排氣孔道（dào）或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加（jiā）工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。  
 
模（mó）具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過（guò）的塑料分解。
 
 三、工藝方（fāng）麵：
 
料溫太高（gāo），造成（chéng）分解。機筒（tǒng）溫度（dù）過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。
加料段溫度過高，使一部分塑料（liào）過早熔（róng）融充滿螺槽，空氣無法（fǎ）從加料口排出。  
 
注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分（fèn）解氣；注射速度太慢，不能及時充滿（mǎn）型腔造成製品表麵密度不足產生料花。用多段注射減少（shǎo）料花：中速注射充（chōng）填流道→慢速填滿（mǎn）澆口→快速（sù）注射→低壓慢速將模注滿，使（shǐ）模內氣體能在各（gè）段（duàn）及時排除（chú）幹淨。
 
料量不足、加料（liào）緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型（xíng）壓力，產生氣泡。  
 
螺杆預塑時背（bèi）壓（yā）太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣（qì）容（róng）易隨（suí）料一起（qǐ）推向機筒前端。熔料塑化不良。如果熔料在料筒（tǒng）中加熱不足，塑化不（bú）良時，未完全（quán）熔融的料粒暴露在塑件表（biǎo）麵時即形成斑紋。這種形若雲母片狀的暗斑，每片暗斑的麵積接近於一顆料粒（lì）的大小。
 
在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差，有時可以明顯（xiǎn）分辨出（chū）凸（tū）起（qǐ）狀的未熔透原料微粒。 根據暗斑產生的原因，在排除這一故障（zhàng）時，應適當提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用（yòng）內加熱式注料口或加大（dà）冷料穴及加長流道。在條件可能（néng）的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。  
四（sì）、原料方麵：
 
原料中（zhōng）混入異種塑料（liào）或粒料（liào）中摻入大量粉料，熔融（róng）時容易夾帶空氣，有時（shí）會出現銀紋。原料受汙（wū）染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
 
再生料料（liào）粒結構疏鬆，微孔（kǒng）中儲留的（de）空氣量大；再（zài）生料的再生次數過多或與新料的比例太高（gāo）（一般應小於20%）  
 
原料中含（hán）有揮發性（xìng）溶劑或原料中的液（yè）態助（zhù）劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑（sù）劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等（děng）用量過多或混（hún）合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋（wén）。
 
塑料沒（méi）有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。
 
有些牌號的塑料，本身不能承受較高（gāo）的溫度（dù）或較長的（de）受熱時間。特別是含有微量（liàng）水分時，可能發生催化裂化反應。對這一（yī）類塑料要考慮加入外潤滑劑（jì）如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡（jìn）量降低其加（jiā）工溫度（dù）。  
 
五（wǔ）、製品設計方麵：
壁厚太（tài）厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。